Detaljerad produktionsprocess av träsågspånspelletmaskin
Träsågspånspelletmaskinen omvandlar avfallsved till effektivt biomassapelletsbränsle. Dess produktionsprocess innefattar flera nyckelsteg för att säkerställa att slutprodukten har hög densitet och stabilitet. Den detaljerade processen är som följer:
1. Krossning och förbehandling av råmaterial
Krossning: Först används en vedkross för att bryta avfallsträ, grenar och andra råmaterial till små partiklar, vanligtvis kontrollerade till att vara under 5 millimeter stora för att underlätta efterföljande bearbetning. Om råvaran redan är sågspån kan detta steg hoppas över för att minska kostnaderna.
Silning: Det krossade materialet passeras genom en silmaskin för att avlägsna större träblock, spikar och andra föroreningar, vilket säkerställer att råvarorna är rena och förhindrar att utrustningen blockeras.
2. Torkning och konditionering
Torkning: Råvarorna måste torkas till en fukthalt på 10%-18%, med en luftflödestork eller naturlig soltorkning, med temperaturkontrollerad mellan 50-70 grader. Detta avdunstar överflödig fukt och förbättrar pelletsbildningen. Efter torkning passerar materialen genom en cyklonseparator för att släppa ut fukt och bibehålla en torr miljö.
Konditionering: Det torkade sågspånet skickas in i ett balsam, värms upp med ånga eller varmt vatten till 70-100 grader, för att mjuka upp fibrer och aktivera lignin (ett naturligt bindemedel), vilket förbättrar pelletens bindningsstyrka och hållbarhet.
3. Granulering och formning
Extrusionsformning: De konditionerade träflisen kommer in i pelletskvarnen (såsom ringformar eller plattformstyper). I en ringformpelletskvarn skapar den roterande ringformen och den fasta valsen en kilzon, komprimerar materialet och tvingar in det i formhålen vid tryck på 100-200 MPa, vilket höjer temperaturen till 90-120 grader. I en pelletskvarn med platt form komprimeras materialet genom den relativa rörelsen mellan valsarna och den plana formen.
Skärning: De kontinuerliga cylindriska stavarna som extruderas från formhålen skärs omedelbart av knivar för att bilda pellets med specificerad längd (vanligtvis 1,5-3 gånger deras diameter).
4. Kylning och efter-behandling
Kylning: Nyformade pellets har höga temperaturer (80-100 grader) och mjuk konsistens, vilket kräver snabb kylning till rumstemperatur genom en motströms kylare med omgivande luft. Detta förhindrar brott och minskar fukthalten till 10%-12%, vilket gör att ligninet stelnar.
Silning: Kylda pellets passerar genom en vibrerande sikt för att avlägsna fina partiklar, vilket säkerställer produktens konsistens. Pellets som inte-överensstämmer returneras för åter-pelletisering.
5. Förpackning och förvaring
Förpackning: Kvalificerade pellets packas i påsar eller bulksäckar via en förpackningsmaskin för enkel transport och förvaring. Förvaring bör hållas borta från fukt för att förhindra absorption som kan påverka förbränningsprestandan.
Denna process integrerar krossning, torkning, granulering och kylning, optimerar resursutnyttjandet och ger en effektiv lösning för miljövänlig energiproduktion.
